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锌合金压铸流程之阴极电解去油

阴极电解去油对锌合金压铸件来说是一个极其重要的工序。

工艺配方如下:

(1) STPP 20 g/ L ,Na2CO3 25 ～30 g/ L ,AOS0. 3～0. 5 g/ L ,LAS 0. 4～0. 5 g/ L ,pH 值≤11. 5 ,2～5 A/ dm2 ,40～50 °C ,0. 5～1. 0 min。

(2 ) Na3PO4 20 g/ L , K2SO4 15 ～ 20 g/ L ,Na2CO3 8～10 g/ L ,AEO27 0. 4～0. 7 g/ L ,pH 值≤11. 5 , 5 A/ dm2 ,室温,0. 5～1. 0 min。

在了解到锌合金压铸件起泡的原因后，下面，佳伟金属针对这些原因作出一对一的解决方案。

1、控制气孔产生：

关键是减少混入铸件内的气体量，理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔，形成一条顺滑及方向一致的金属流，采用锥形流道设计，即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少，可达到这个目的。在充填系统中，混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔，从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中，明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积，都会使金属液流出现湍流而卷气，平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽，排出模外。

2、对于缩孔：

要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热，同时凝固。可通过合理的水口设计，内浇口厚度及位置，模具设计，模温控制及冷却，来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象：主要是控制合金原料中有害杂质含量，特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。

3、对于水纹、冷隔纹：

可提高模具温度，加大内浇口速度，或在冷隔区加大溢流槽，来减少冷隔纹的出现。

4、对于热裂纹：

压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。

在生产过程中处理好这些细节，不仅能提高锌合金压铸件的质量，还可以节省产生成本，减少原料浪费，降低对环境的污染和破坏，一举多得。

压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重

压铸模具费用在压铸件成本中占较大比重,而且压铸模具费用又是分摊到每个压铸件的成本中去的,这就需要我们尽量减少不必要的模具生产次数,以提高压铸模具的总体寿命,尽可能降低压铸模具费用在每个压铸件成本中的分摊,创造更大的效益。

对于如何提高模具寿命,我们常想到的可能有模具采用模具温度控制系统,模具成型部分定期消应力处理和表面强化,合理的浇注排溢系统,以及在满足产品要求的同时采用较低的压力、速度和温度等工艺参数等。但却往往忽略了新模具的调试生产过程,若不对该过程进行控制,甚至有可能模具的生产次数已经达到消应力的模次,却还未调试完成,没有生产出符合客户要求的产品,这就无形中增加了单个压铸件的成本。为了尽量避免这样的情况发生,给以后的生产打好基础,本文对既定条件下新压铸模具压铸工艺参数的预先快速择定进行研究。